首钢股份公司通过创新能源管理、节水技术改造、实行工序用水定额管理、废水回用等措施，提高水资源利用率，提升节水能力和水平，吨钢新水消耗2.5立方米，全公司生产用水实现“零排放”，全工序通过环境管理体系认证、能源管理体系认证，被评为河北省省级节水型示范企业、唐山市市级节水型企业。

      持续开展节水技术创新。按照循环经济的理念和清洁生产的要求，股份公司提升工艺、技术水平，强化节水和废水资源化利用，提高污水深度处理水平。配备完善的水处理设施，对各生产工序的废水进行全处理，其中污水处理站、深度处理站系统，将整个厂区产生的生活污水、生产排水、各类废水独立收集处理后产生的合格水全部用于生产。

      升级工艺，采用双膜法深度处理技术，对污水处理厂处理后的中水全部回收利用，产生的除盐水用于炼铁、炼钢、热轧、冷轧、发电、制氧等工序的密闭循环水系统、汽化冷却系统、漂洗喷淋等使用，产生的浓盐水各项指标无法达到排放标准以及循环再利用要求，采取浓水反渗透处理工艺，将高含盐水进一步浓缩减量，全部用于高炉冲渣、焖渣、烧结混料使用，实现了高含盐水近“零”排放。

      创新高含盐水冲渣水质稳定技术，攻克高含盐水腐蚀、结垢和高温环境下药剂稳定性难题，实现高含盐水长期稳定用于高炉冲渣，为行业内高含盐水去向开辟了一条新径。全面优化劣质废水排放系统，在建立排水管网水量、水质监测系统的同时，对劣质排水进行全面优化。根据劣质废水的产生及水质特点，建立独立管线送到可消纳的系统中，实现劣质废水循环利用。

      完善科学用水管理体系。为将水系统“全过程指标”管理见效、落地，建立较为完整的基础管理制度体系，通过构建公司、职能部室、作业部、作业区给排水四级管理体系，加强高效协同，增强管理执行力，迅速发现、梳理水系统运行中的各类问题，及时制定有针对性的措施、方案，发挥团队的协同性，跨部门解决问题，实现用水、排水全过程稳定高效，技术经济指标创优。

      实行工序用水定额管理，组织开展各工序用水调研，对用水结构、用水过程和用水技术等方面进行深入分析研究，结合国家标准、行业标准，根据生产工艺特点，制定工序用水定额，对工序用水指标进行全过程管理，利用能源二级系统建立用水指标动态信息平台，开发供水APP，做到循环水水质控制标准精细化，提升用水效率。

      对工序生产废水排放进行全过程管控，生产废水排放全过程监控实施后，有效提升生产废水排放的有序性、水质稳定性，实现公司生产废水全过程管理，通过排水在线监测系统及时发现问题并采取紧急措施避免了深度处理系统瘫痪及环保超标事故，为股份公司安全生产及外排水达标排放保驾护航。