制药工业废水年排放量巨大，且年平均处理率较低。生物法是目前国内常见的制药工业废水处理方法。江西某制药厂主要生产他唑巴坦、舒巴坦钠、托西酸舒他西林等产品，其产生的废水中，既有污染程度很低的厂区生活用水和清洗水，又有COD高达数万mg/L且含盐量高的高浓度废水。企业根据工业废水特点，采用pH调节+臭氧预处理+水解酸化+厌氧内循环反应器（IC反应器）+A/O+曝气生物滤池（BAF）的主体处理工艺。由于废水含盐量较高，处理效果不是很理想，且成本较高。因此，在运行过程中笔者课题组^〔1〕将制备的大量耐盐菌投加至该药厂污水处理流程的A/O工艺段。运行结果表明，A/O段投加耐盐菌后，COD去除率有了极大的提升，氨氮去除率也有一定提升，并且出水水质可以稳定达到《化学合成类制药工业水污染物排放标准》（GB 21904—2008）的要求。

江西某制药厂每天排放综合废水约740 t，其贯彻“分别收集、分质处理”的原则，按照全厂废水的污染程度，分成高、中、低浓度3部分分别进行处理。高浓度生产废水废水量约100 t/d，其中主要污染物为卤化和酸化过程中产生的氯化钠、氯化氢、乙醇及单氧酯化工艺产生的二氯甲烷等，废水中COD及氯离子浓度极高（其中氯化钠约为80 g/kg，氯离子约3 mol/L），此外废水中还含有大量氨氮（还原工艺产生）；中浓度废水废水量约120 t/d，包括水冲泵废水、废气处理系统废水、地面及设备清洗水等，COD 2 200~2 500 mg/L；低浓度废水废水量约520 t/d，主要是全厂公用工程和污水站冷却系统排污水、生活区和厂区的生活污水等，COD约150 mg/L。

该厂采用pH调节+臭氧预处理+水解酸化+IC反应器+A/O+BAF的主体处理工艺。废水处理工艺流程如图1所示。

来自车间的高浓度废水通过排水管进入污水处理站后，首先进入调节池1进行水量和水质调节，然后流入反应沉淀池1进行第一次沉淀和泥水分离。之后用泵将废水送入中和絮凝槽，与加入的石灰乳、硫酸亚铁反应。中和絮凝槽出水自流进入絮凝沉淀池进行第二次泥水分离。絮凝沉淀池排出的上清液自流进入调节池2。

来自车间的中浓度废水通过管道送入污水处理站后，首先进入调节池2与絮凝沉淀池排出的上清液混合。之后用泵将废水送入臭氧氧化塔中进行预处理，提高废水的可生化性。根据类似废水处理经验及臭氧处理运行费用，本项目臭氧预处理COD去除率控制在20%左右。臭氧氧化塔出水自流进入反应沉淀池2进行泥水分离。沉淀池2排出的上清液自流进入调节池3。

来自车间的低浓度废水进入污水处理站后，首先进入调节池3与反应沉淀池2排出的上清液进行水量、水质调节。之后经水解酸化池、厌氧内循环反应器（IC塔）进入A/O处理段。经A/O工艺处理后，废水中的COD、氨氮得到大幅度降低。A/O出水经二沉池流入BAF做进一步强化处理，BAF集生物氧化和截留悬浮固体于一体，可高效去除废水中的COD、氨氮等。BAF出水流入清水池，若水质未达标则流至事故应急池储存，并回流至调节池3再次处理；若水质达标则排放。

沉淀池沉淀下来的泥渣排入污泥池贮存，定期用泵送入厢式压滤机进行固液分离。滤液排入调节池2再处理，干渣外运处理。

（1）调节池。均为全地下钢筋混凝土结构，用于水质调节。调节池1：30 m×1.2 m×4 m，总体积144 m³，有效水深3.2 m，有效容积100 m³，废水停留时间24 h。调节池2：30 m×2.8 m×4 m，总体积336 m³，有效水深3.2 m，有效容积250 m³，废水停留时间24 h。调节池3：30 m×4.5 m×4 m，总体积540 m³，有效水深3.2 m，有效容积350 m³，废水停留时间8 h。

（2）反应沉淀池1。半地下钢筋混凝土结构，4.25 m×3.25 m×5 m，总体积69 m³（含pH调节混凝池体积），有效容积50 m³。

（3）反应沉淀池2。半地下钢筋混凝土结构，4.25 m×3.25 m×5 m，总体积69 m³，有效容积55 m³。

（4）絮凝沉淀池。半地下钢筋混凝土结构，1.25 m×3.25 m×1.5 m，总体积6 m³，有效容积5 m³。

（5）臭氧氧化塔。1座，直径4 000 mm，高度25 m，有效容积314 m³。各塔节通过法兰连接，最上方塔节上部设置有第1预留口，顶部设置有排气口,最下方塔节下部设置有第2预留口。

（6）水解酸化池。半地下钢筋混凝土结构，10 m×40.5 m×5.0 m，总体积2 025 m³，有效容积1 805 m³。容积负荷1.0 kgCOD/（m³·d），COD去除率50%，HRT 45 h。内部挂组合填料。

（7）IC塔。4座，BRTC-3000，直径3 000 mm，高度20 m，有效容积143 m³，运行总重170 t，单座水力停留时间13 h。

（8）A/O池。A/O池设计水量31 m³/h，废水总停留时间50 h。A池：半地下钢筋混凝土结构，7.0 m×7.0 m×5.0 m，总体积245 m³，有效容积200 m³。O池：半地下钢筋混凝土结构，7.75 m×34.25 m×5.0 m，总体积1 327 m³，有效容积1 130 m³。COD容积负荷0.8 kg/（m³·d），COD去除率70%以上；氨氮负荷0.02 kg/（kgMLSS·d），氨氮去除率75%以上。A池采用厌氧颗粒污泥，O池采用活性污泥。曝气系统采用微孔曝气器，以提高氧的利用率，降低能耗。池体地下深2.5 m，地上高2.5 m。混合液回流比200%，污泥回流比100%，气水比45:1。

（9）BAF。27 m×4.5 m×6.7 m，分为6格2段曝气，有效容积约64 m³，HRT 4.6 h，采用填料为粒径4 mm左右的陶粒。滤池设有反冲洗装置，每7天冲洗1次，单次反冲洗10 min，水冲强度10 L/（m²·s），气冲强度1.25 m³/（m²·min）。

（10）污泥池。半地下钢筋混凝土结构，4.25 m×3.25 m×5 m，总体积69 m³，有效容积55 m³。

（11）事故应急池。全地下钢筋混凝土结构，30 m×1.5 m×4 m，总体积180 m³，有效水深3.2 m，有效容积150 m³。

参照李俊叶等^〔2〕的研究进行耐盐菌制备。从2017年6月1日开始至2017年10月8日（共130 d），于第57、59、61、63、65天投加所制备的耐盐菌（连同部分营养液）于IC塔的厌氧颗粒活性污泥的泥水混合物中，投加量为20 kg/d，共计100 kg。运行实践表明，于IC塔中投加耐盐菌后，IC塔的COD去除率无较明显波动，故后文不做详细讨论。

从2017年10月19日（总进度中第140天）开始至2018年2月15日，共130 d，在A/O段投加耐盐菌。在这130 d中，于第57、59、61、63、65天（总第197、199、201、203、205天）投加所制备的耐盐菌（连同部分营养液）于A/O处理工艺好氧段的好氧活性污泥中，投加量为20 kg/d，共计100 kg。运行实践表明，于A/O段中投加耐盐菌后，A/O段的COD及氨氮去除率明显提高。

工程于2017年2月1日投入调试和运行，实际总进水量在650~740 m³/d。经过4个月的调试运行，系统总的出水水质基本稳定。2017年6月1日到2018年2月15日的系统废水处理效果见表1，A/O段运行情况见图2和图3。

IC塔在2月初期进行调试，根据出水COD、pH、产气状况逐步提高其进水浓度，每次提高容积负荷不超过20%，至6月达到稳定，COD容积负荷约为5 kg/（m³·d）。经过IC塔处理后，COD大幅度下降，下降幅度在49.9%~67.8%，SS有明显下降，幅度约30%，氨氮、总氮和总磷略有下降，但幅度不超过5%。

A/O段经调试运行稳定后，出水COD、氨氮、总氮、总磷、SS均有大幅度下降。实际运行中发现，当进水盐度升高时，厌氧处理效果会有一定程度下降。投加耐盐菌以后，A/O段COD和氨氮去除率明显提高，COD去除率提高了8%~10%，氨氮去除率提高了8%~10%，总磷去除率和pH无明显波动。

废水经BAF处理后，某几天的出水未能达到排放要求，原因：（1）每天排放的高浓度废水经一系列处理后浓度仍不稳定；（2）A/O池出水中仍有部分难以降解的大分子有机物^〔3〕。如若不加入耐盐菌改良工艺，则需要增设一个多元催化氧化池。但是在A/O段加入耐盐菌培养稳定以后，BAF进水COD和氨氮变低，最终的出水水质均符合《化学合成类制药工业水污染物排放标准》（GB 21904—2008）的要求，可达标排放。

每天处理综合废水约740 t，全年运行330 d，年处理废水244 200 t。废水处理设施满负荷运行耗电2 135.12 kW·h/d，按0.65元/（kW·h）计，电费1.876元/t。废水处理设施新增使用设备冷却水20 t/h，每天运行16 h，每天耗水320 t，按1.9元/t计，水费0.822元/t。药剂及耐盐菌培养费用按0.2元/t估算。其他费用（员工工资及维修费）约0.876元/t。平均每吨废水处理费用为3.774元，平均每天运行费用2 524.96元，全年运行费用约为921 600元。投加耐盐菌后可以少建造一个多元催化氧化池，该催化池的建造费约15万元，运行费用约4万元/a。

江西某制药厂高浓度制药废水处理工程采用pH调节+臭氧预处理+水解酸化+IC反应器+A/O +BAF的主体处理工艺，并在稳定运行后在A/O段加入耐盐菌。运行实践表明，该工艺路线设计合理，运行稳定，在A/O段加入耐盐菌后，该处理阶段COD和氨氮去除率明显提升，最终出水可以始终达到《化学合成类制药工业水污染物排放标准》（GB 21904—2008）的要求。同时，加入耐盐菌以后节约了成本。